현대 직물 생산에서 컴퓨터 평편직기의 역할

컴퓨터화된 횡편직기 니트웨어가 대규모로 디자인, 샘플링 및 제조되는 방식을 근본적으로 변화시켰습니다. 기존 횡편직기의 수동 캠 설정 및 기계식 바늘 선택을 디지털 제어 시스템으로 대체함으로써 이 기계를 통해 단일 작업자는 모든 생산 실행에서 일관된 정확도로 복잡한 스티치 구조, 모양의 의류 패널 및 다중 실 색상 작업을 생산할 수 있습니다. 기계 제어에서 컴퓨터 제어로 전환하면 설계 컨셉과 최종 샘플 사이의 시간이 크게 단축됩니다. 이전에는 몇 시간씩 물리적 재구성이 필요했던 패턴 변경을 이제 전용 설계 소프트웨어를 통해 몇 분 안에 업로드하고 실행할 수 있기 때문입니다.

컴퓨터화된 횡편직기를 효과적으로 작동하는 방법을 이해하려면 버튼과 인터페이스에 대한 지식 이상의 것이 필요합니다. 이를 위해서는 편직 역학, 원사 동작, 직물 구조 및 디지털 프로그래밍에 대한 실무 지식이 필요합니다. 이 모든 지식은 생산 중에 직접 상호 작용합니다. 이 가이드에서는 이러한 기계가 배치되는 위치와 이유를 정의하는 실제 운영 필수 사항과 주요 산업 용도를 다룹니다.

기계 구성: 게이지, 베드 폭 및 실 시스템

편직을 시작하기 전에 기계는 의도한 제품에 맞게 올바르게 구성되어야 합니다. 게이지, 베드 폭, 사용 중인 원사 공급 시스템 등 세 가지 매개변수가 해당 구성을 가장 직접적으로 정의합니다.

게이지는 니들 베드 전체에 걸쳐 인치당 바늘 수를 나타냅니다. 이는 구조적 결함 없이 편직할 수 있는 원사 수와 달성 가능한 직물 밀도를 결정합니다. 3게이지 기계는 넓게 간격을 두고 있는 두꺼운 바늘을 사용하고 무겁고 두툼한 원사로 작업하여 전형적인 부피가 큰 겨울 니트웨어의 개방적이고 거친 직물을 생산합니다. 12 또는 14게이지 기계에는 높은 Nm 개수로 측정된 경량 실을 처리할 수 있는 미세하고 촘촘한 바늘이 있어 미세 게이지 스웨터나 산업용 직물에 적합한 부드럽고 조밀한 직물을 생산합니다. 기계 게이지에 맞지 않는 실을 선택하면 바늘 파손, 스티치 떨어짐, 소프트웨어 조정으로 완전히 교정할 수 없는 고르지 못한 장력이 발생합니다.

베드 너비는 기계가 생산할 수 있는 최대 직물 너비를 결정합니다. 표준 산업용 기계의 범위는 니들베드 폭이 50인치에서 80인치 이상입니다. 더 넓은 베드는 대형 담요, 넓은 패널 섹션 또는 여러 조각이 동일한 베드에 나란히 동시에 편직되어야 하는 전체 의류 생산에 사용됩니다. 더 좁은 침대는 액세서리, 슬리브 또는 칼라 구성 요소에 적합합니다. 실 콘을 고정하는 크릴, 인장 가이드, 캐리지 레일에 장착된 실 캐리어를 포함한 실 공급 시스템은 생산이 시작되기 전에 깨끗하고 방해받지 않는 실 경로로 설정되어야 합니다. 경로의 저항은 스티치 일관성에 직접적인 영향을 미치기 때문입니다.

프로그래밍 및 설계 파일 준비

횡편직기의 컴퓨터 제어 시스템은 전용 소프트웨어 플랫폼에서 생성된 디자인 프로그램으로부터 지침을 받습니다. 각 주요 제조업체는 자체 제품을 공급합니다. Shima Seiki는 SDS-ONE APEX를 사용하고 Stoll은 M1 Plus를 사용하며 Brother 산업용 기계는 독점 편직 설계 시스템을 사용합니다. 이러한 플랫폼은 그래픽 디자인 도구이자 기술 편직 컴파일러 역할을 합니다. 시각적 패턴을 바늘 선택, 원사 캐리어 이동, 캐리지 방향, 장력 설정 및 행별 성형 순서를 지정하는 기계 실행 가능 명령으로 변환합니다.

생산을 위한 설계 파일을 준비할 때 작업자나 기술자는 여러 매개변수를 정확하게 정의해야 합니다. 스티치 구조 할당에 따라 저지, 골지, 인터로크 또는 안뜨기하다로 편직된 패널 영역이 결정됩니다. 원사 캐리어 할당은 각 색상이나 원사 유형을 특정 캐리어 번호에 매핑하여 기계가 적절한 순간에 올바른 원사를 호출하도록 합니다. 리브 처리된 단, 케이블 본체 및 경계 가장자리는 각각 올바른 루프 크기를 생성하기 위해 서로 다른 장력이 필요하므로 장력 값은 구역별로 설정됩니다. 니들 베드 사이에 스티치를 이동하거나 활성 니들 영역을 안쪽과 바깥쪽으로 이동하여 실행되는 증가 및 감소 형태의 지침은 기계가 패널의 지정된 지점에서 자동으로 실행하는 행별 이벤트로 프로그래밍됩니다.

시동 순서 및 캐스트 온 절차

컴퓨터화된 횡편기에서 생산 가동을 시작하는 것은 오류를 최소화하고 기계와 실을 모두 보호하는 정의된 순서를 따릅니다. 스타트업 프로세스를 서두르는 것은 편직 시설의 초기 생산 결함의 가장 일반적인 원인 중 하나입니다.

• 시스템 초기화: 기계의 전원을 켜고 제어 시스템이 자체 진단 주기를 완료하도록 하십시오. 대부분의 기계는 디자인 파일을 승인하기 전에 바늘 선택 전자 장치, 캐리지 위치 센서 및 실 끊김 감지기를 자동으로 검사합니다.
• 디자인 파일 업로드: 모델에 따라 USB, 네트워크 연결 또는 직접 케이블을 통해 준비된 편직 프로그램을 디자인 워크스테이션에서 기계로 전송합니다. 화면의 스티치 시뮬레이션을 검토하여 파일이 올바르게 로드되었는지 확인하세요.
• 원사 스레딩: 각 실을 원뿔에서 크릴 텐셔너를 통해 기계 프레임 가이드를 거쳐 지정된 실 캐리어에 끼웁니다. 첫 번째 패스에서 실이 팽팽하게 끊어지지 않고 캐리지 시작 시 깨끗한 공급이 가능하도록 각 캐리어를 통해 충분한 실 느슨함을 당깁니다.
• 캐스팅 실행: 프로그래밍된 대로 캐스트 온 순서로 시작합니다. 기계 자체 바늘을 사용한 랙킹 캐스트 온 또는 마무리 후 제거되는 폐사 섹션 중 하나입니다. 캐스트온은 일관된 직물 기반을 구축하기 위해 모든 활성 바늘을 고르게 결합해야 합니다.
• 첫 번째 행 검사: 메인 실의 처음 10~15줄 이후에는 기계를 멈추고 성형 직물의 스티치 떨어짐, 불균일한 장력 또는 잘못된 스티치 구조를 검사한 후 전체 프로그램을 무인으로 실행합니다.

제품 카테고리 전반에 걸친 산업적 용도

컴퓨터화된 횡편직 기계는 섬유 산업 외부에서 일반적으로 인식되는 것보다 더 광범위한 제품 범주에 걸쳐 배포됩니다. 단일 자동화 공정에서 형태, 구조 및 다중 소재 직물을 생산할 수 있는 능력은 패션 니트웨어 그 이상으로 관련성이 높습니다.

운동복과 신발 부문에서는 니트 운동화 갑피가 도입된 이후 컴퓨터 플랫 편직이 특히 중요해졌습니다. 이러한 갑피는 동일한 부분의 서로 다른 영역에 걸쳐 서로 다른 스티치 밀도를 요구합니다. 발가락 부분의 개방적이고 통기성이 뛰어난 메쉬, 힐 카운터의 조밀하고 강화된 직물, 측면의 신축성 영역 등 모두 별도의 직물 조각을 자르거나 꿰매지 않고 단일 자동화 편직 작업으로 생산됩니다. 이 접근 방식은 컷 앤 소우 구조에 비해 재료 낭비를 크게 줄이고 각 구역에서 정밀한 엔지니어링 성능 특성을 허용합니다.

장력 관리: 가장 중요한 운영 변수

작업자가 생산 중에 관리하는 모든 변수 중에서 실 장력은 직물 품질에 가장 큰 영향을 미치며 잘못 설정하면 계단식 결함을 일으킬 가능성이 가장 높습니다. 횡편기의 장력은 두 가지 수준으로 제어됩니다. 하나는 크릴 텐셔너와 가이드 경로 마찰에 의해 조절되는 실 공급 장력, 그리고 특정 크기의 루프를 그리기 위해 각 바늘이 하강하는 정도를 결정하는 스티치 캠 장력입니다.

컴퓨터 기계에서 스티치 장력 값은 디자인 프로그램에서 숫자로 설정되며 동일한 패널 내에서 행별로, 영역별로 다를 수 있습니다. 장력 수치가 낮을수록 스티치가 더 크고 느슨해집니다. 숫자가 높을수록 스티치가 더 단단하고 작아집니다. 이러한 값을 올바르게 얻으려면 테스트 편직과 목표 게이지 견본에 대한 측정이 필요합니다. 각각의 새로운 원사 또는 스티치 구조에 대해 작업자는 게이지 샘플을 실행하고 디자인 사양에 대해 스티치 및 행 수를 측정하고 전체 생산 실행을 시작하기 전에 이에 따라 프로그램의 장력 값을 조정해야 합니다. 게이지 견본 전체에서 10cm당 1~2개의 스티치의 작은 편차라도 전체 크기 의류 패널에서 심각한 치수 오류를 발생시킵니다.

지속적인 기계 성능을 위한 정기 유지보수

연속 생산으로 작동하는 컴퓨터 횡편직 기계에는 예정된 유지 관리가 불가능할 정도로 섬유 잔해, 오일 잔여물 및 기계적 마모가 축적됩니다. 유지보수 간격은 제조업체의 서비스 매뉴얼에 정의되어야 하며 사후 대응이 아닌 일관되게 따라야 합니다.

• 일일 청소: 각 생산 교대가 끝날 때마다 압축 공기와 부드러운 브러시를 사용하여 니들 베드, 캐리지 트랙 및 캠 시스템에서 보풀과 섬유 잔해물을 제거합니다. 축적된 섬유는 바늘 손상 및 캐리지 막힘의 주요 원인입니다.
• 바늘 검사: 구부러진 고리, 손상된 걸쇠 또는 갈라진 생크가 있는지 정기적으로 침대 전체의 바늘을 육안으로 점검하십시오. 결함이 있는 단일 바늘이 제자리에 남아 있으면 형성에 참여하는 모든 패널에서 반복되는 결함 열이 생성됩니다.
• 윤활: 서비스 설명서에 정의된 일정에 따라 캐리지 레일과 캠 구성 요소에 제조업체가 지정한 기계 오일을 바르십시오. 윤활 부족으로 인해 금속 마모가 발생합니다. 과도한 윤활은 실과 직물을 오염시킵니다.
• 소프트웨어 및 펌웨어 업데이트: 제조업체에서 출시한 업데이트를 통해 기계의 제어 시스템 소프트웨어를 최신 상태로 유지하세요. 여기에는 종종 바늘 선택 정확도, 결함 감지 감도 및 설계 파일 호환성 개선이 포함됩니다.
• 정기적인 전체 서비스: 전자 선택기 시스템, 캠 타이밍, 테이크다운 롤러 보정 및 제어 보드 진단을 포함하여 제조업체가 권장하는 간격(일반적으로 연속 생산의 6~12개월마다)으로 인증된 기술자의 종합 검사를 예약하세요.